Biomax-G
®
Reactor dinámico de tratamiento biológico
La tecnología más avanzaday fiable para la bioestabilizacion
y compostaje de la materia orgánica
Biomax-G
®
Biomax-G® es un sistema patentado para
el tratamiento biológico aeróbico, resultado
de décadas de investigación y desarrollo
por el grupo SCT, que trata residuos orgánicos desde 1964. En 1988 la primera generación (modelo Bio-Rápid con recorrido transversal)
fue probada industrialmente en Perugia
y en 1996 se realizó el primer sistema
de Biomax-G®. Hoy en día esta tecnología
se utiliza en todo el mundo, con más de 100 unidades en funcionamiento para un total
de 25.000 toneladas/día de residuos procesados.
Biomax-G® es el más avanzado sistema Acelerado de Bio-estabilización Dinámica,
con el cual se realiza de manera totalmente automática el volteo con aireación forzada negativa y control de la humedad
de la biomasa.
El proceso aeróbico se realiza en un reactor cerrado, donde se monitorean constantemente los niveles de humedad, temperatura y aireación.
Un puente grúa dotado de tornillos sinfín (Biomax-G®) recorre la totalidad del reactor volteando la biomasa de acuerdo a un programa preestablecido.
El material se carga al reactor mediante
un sistema automático de cintas transportadoras y está sometido a la acción
del volteo por parte de los tornillos sinfines
que se mueven siguiendo una secuencia controlada por PLC. A petición del Cliente
las operaciones de carga y descarga pueden ser también de forma manual.
El avance, gradual y controlado, garantiza
el respeto de los tiempos de residencia previstos según proyecto (típicamente
de 2 a 6 semanas).
El sistema de aireación forzada de la biomasa está en aspiración y funciona 24/24, gestionado automáticamente
por un software de supervisión que controla todos los parámetros de proceso.
El aire de proceso y el de la ventilación general de la nave se envían al sistema
de tratamiento de olores (scrubber/biofiltro) para garantizar su eliminación.
El sistema está diseñado para procesar
por separado y en el mismo reactor
dos o más fracciones orgánicas, haciendo
el Biomax-G® un sistema ideal para
el orgánico de recogida selectiva así como para el orgánico de resto.
La fracción orgánica fresca se carga y se distribuye en automático para todo el largo del reactor del Biomax-G® por medio
de una cinta transportadora con carro tripper.
Una vez generado el primer cumulo
de material fresco, los sinfines inclinados
del Biomax-G® mueven el material al interior
del reactor a través de un ciclo
de funcionamiento tipo "zig-zag" (del lado
de carga hasta el lado de descarga), desplazando los cúmulos de una manera controlada hacia la zona de descarga, según
el tiempo de residencia de proyecto.
El sistema de aireación forzada de la biomasa
es negativo y trabaja 24 horas al día, modulado
por un software de supervisión que controla
una batería de ventiladores centrífugos,
cada uno dedicado a una específica zona de aireación.
El control de procesos, la distribución de la temperatura dentro de la biomasa, así como las condiciones ambientales en el interior de la nave son optímales gracias al sistema de aeración negativo. El aire extraído de la biomasa se envía mediante tuberías, que recorren toda la pared de carga, hacia la planta de tratamiento
de aire (scrubber/biofiltro).
El producto final se descarga por medio de una rueda con pala que realiza el fresado del cumulo hacia la cinta de descarga. La descarga es continua y permite
la conexión directa a una línea de afino.
Las principales ventajas del sistema Biomax-G® son:
tecnología internacionalmente contrastada con más de 100 unidadesen funcionamiento para un total de 25.000 toneladas/día de residuos orgánico
recomendada para todo el espectro de residuos biodegradables
(orgánica de la recogida en masa, orgánica recogida selectivamente, residuos verdes, lodos urbanos o agro-industriales, biomasa).
Bio-secado óptimo para la producción de Combustibles Sólidos Recuperados CSR y combustibles biogénicos.
sistema modular que permite el tratamiento diferenciado en el mismo
de reactor de diferentes fracciones (ejemplo: orgánica de recogida
selectiva, y orgánica de resto).
automatización completa del proceso (carga, volteo, descarga
y alimentación de la línea de afino) sin almacenamientos intermedios
ni operación de equipo móvil auxiliar (pala cargadora).
sistema compacto: permite el ahorro de hasta un 40% de superficie
frente a otros sistemas tradicionales.
control de la humedad por irrigación directa sobre la materia
en el momento del volteo por los tornillos sinfín, evitando la formación
de lixiviados.
sistema acelerado y dinámico que permite un volteo de precisión formando una meseta homogénea con alta porosidad evitando la formación de “sacas anaeróbicas” y propiciando una correcta distribución de la oxigenación
para los microorganismos aeróbicos con un bajo coste energético.
sistema robusto ajustado a los ciclos de vida y amortización habituales
de los contratos de operación de plantas de tratamiento de residuos
urbanos, con bajos costes de mantenimiento y explotación.
escaneo automático de temperatura y humedad.
totalmente eléctrico y apto para instalación de paneles solares.
Además del ahorro del espacio, son muchas las ventajas respecto
a los sistemas tradicionales estáticos, como:
1. Inmediato arranque del proceso biológico:
gracias a la carga en continuo del reactor de bio-oxidación, sin almacenamientos
intermedios, el material fresco entra en contacto con la biomasa ya activada,
evitando así retrasos en su activación o la necesidad de inóculos.
2. Control de la porosidad:
el volteo dinámico mantiene porosa la biomasa permitiendo el paso de aire
en todas las secciones de la misma. El resultado es un proceso de tratamiento fiable y homogéneo.
3. Control de la humedad:
mediante un sistema de irrigación activable durante el volteo, es posible
mantener el correcto contenido de humedad de la biomasa de manera mucho
más eficaz que en los sistemasde irrigación que solo riegan en superficie.
4. Mejores condiciones higiénicas y de trabajo:
la ausencia de almacenamientos intermedios y de operaciones manuales
mejora sensiblemente las condiciones de seguridad y salud al interior
de la nave.
5. Mejores condiciones ambientales:
todo el funcionamiento se acciona mediante motores eléctricos de bajo
consumo, elevada eficiencia y cero emisiones.
6. Ahorro en la gestión:
ausencia de actividades manuales de carga y descarga con elevados costes
de personal y combustible. Maquina con bajo coste de mantenimiento.
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