TPS est un cadre pour la conservation des ressources en éliminant les gaspillages

TPS

Just in time

Jidoka

Faire ce qui est nécessaire, seulement lorsque c'est nécessaire, et seulement dans la quantité qui est nécessaire

Le flux est tiré par la demande client, plutôt que poussé par l'offre

=> enjeu majeur : avoir un flux qui n'est jamais rompu

Détecter au plus tôt les défauts afin de ne les laisser se propager dans la chaîne de production, car plus un défaut est constaté tard, plus il est coûteux à corriger

Jidoka x JIT ≈  « séparation des hommes et des machines » ≈ automatisme déchargeant l'opérateur humain de la surveillance continue des machines

Principe 2 : Créer un processus en flux continu pour faire apparaître les problèmes
Les processus de travail sont revus et corrigés pour éliminer les gaspillages (muda) au moyen du processus d'amélioration continue – kaizen

Le bon processus produira les bons résultats

Principe 3 : Utiliser des systèmes à flux tiré pour éviter la sur-production

Principe 4 : Niveler la charge de travail (heijunka). (Travailler comme la tortue, et non comme le lièvre)

Le bon processus produira les bons résultats

Principe 5 : Bâtir une culture où l'on s'arrête pour régler les problèmes, pour atteindre la qualité dès le départ

La qualité vient en premier (jidoka). N'importe quel employé a l'autorité d'arrêter le processus pour signaler un problème de qualité

Principe 6 : Des tâches et des opérations normalisées sont le fondement de l'amélioration continue et de l'autonomisation des employés

Le bon processus produira les bons résultats

Principe 7 : Faire appel à des contrôles visuels afin qu'aucun problème ne soit caché

=> les 5S

Principe 8 : N'utiliser que des technologies fiables, soigneusement testées et au service des employés et processus

La technologie est réclamée (pull technology) par la fabrication, et non pas imposée (push technology) à la fabrication

Principe 9 : Favoriser l'évolution de chefs de file qui ont une compréhension complète du travail, qui portent en eux la philosophie, et l'enseignent aux autres

Sans une attention de tous les instants, les principes peuvent décliner. Les principes doivent être enracinés, cela doit devenir la façon dont on pense. Les employés doivent être éduqués et entraînés : ils doivent se maintenir en apprentissage permanent.

Contribuer à la valeur de l'organisation en développant ses employés

Principe 10 : Faire apparaître des employés et des équipes exceptionnelles qui suivent la philosophie de sa société

Les équipes devraient être constituées de 4 à 5 personnes et de nombreux niveaux de gestion. Le succès repose sur l'équipe, non sur l'individu.

Contribuer à la valeur de l'organisation en développant ses employés

Principe 11 : Respecter son réseau étendu de partenaires et de fournisseurs en les stimulant et en les aidant à s'améliorer

Toyota traite ses fournisseurs un peu comme ses employés, les incitant à mieux faire et les aidant à y arriver.

Principe 12 : Se déplacer et observer par soi-même pour comprendre pleinement la situation (genchi genbutsu)

On attend des cadres chez Toyota qu'ils conduisent des opérations du type « aller voir », là où la production a lieu, le gemba

Résoudre sans cesse les problèmes fondamentaux conduit l'organisation à apprendre

Résoudre sans cesse les problèmes fondamentaux conduit l'organisation à apprendre

Principe 13 : Ne pas se presser pour prendre les décisions par consensus, en considérant minutieusement toutes les options; appliquer les décisions rapidement (nemawashi).

• Identifier la réalité des événements (« aller voir ») afin de tester
• Déterminer la cause sous-jacente
• Considérer un large éventail de solutions de rechange
• Établir un consensus sur la résolution
• Utiliser des outils de communication efficients

Principe 14 : Devenir une organisation apprenante par une réflexion incessante (hansei) et une amélioration continue (kaizen)

La transformation en une organisation apprenante implique de critiquer tous les aspects de ce que l'on fait. La technique générale de résolution de problèmes comporte les étapes suivantes :

• Perception initiale du problème
• Clarification du problème
• Localisation du périmètre ou du point précis de la cause
• Analyse de la cause profonde (les 5 pourquoi)
• Action corrective
• Évaluation
• Normalisation